挑战：为动力电池提供嵌入式螺柱
电动汽车制造商（OEM）面临生产流程分散的挑战：设计与组装由自身负责，但制造环节由T1供应商负责。这种模式往往导致成本高昂的试错成本，最终造成产品质量不佳，用户的维护成本高。
对于一家领先的卡车制造商来说，这是一种常见情况。Bossard与OEM的设计团队及供应商合作，开发了一种用于电动卡车动力电池的嵌入式螺柱，满足相关技术要求、电气性能和装配负载能力。
成功案例
Bossard为电动卡车动力电池打造嵌入式螺柱解决方案
Bossard柏中与一家电动卡车OEM制造商及其供应商团队合作，在满足严格的电气绝缘和封装公差要求的同时，通过紧固解决方案降低模具、注塑及组装成本。
应对狭小间隙的挑战
在设计车辆电池和电气系统时，轻量化设计和空间优化使材料变得更薄，空间更紧凑。多种电气组件、线束、连接器和母线排需以接近聚合物注塑工艺极限的紧凑布局集成安装。然而，保持元件间距与安全间隙对于恶劣工况下的可靠性至关重要（例如防止短路）。这类复杂结构的成型通常需要精密模具，使得传统紧固方案难以适用。
在此背景下，我们设计了一种嵌入式螺柱紧固件，用于将电气组件固定在聚合物载体上。该设计在满足复杂封装布局与电气绝缘要求的同时，严格遵循聚合物注塑工艺规范，从而实现了可量产的模具解决方案。
对材料和工艺的深入理解
诸如PA6和PA6.6这类玻璃纤维增强聚酰胺材料，因其卓越的耐用性和电气绝缘特性，被广泛应用于电动汽车动力电池系统的零部件制造。Bossard凭借对设计优化原则的深刻理解，在无需注塑厂商持续指导的情况下，自主提出嵌入式螺柱紧固方案，从而优化设计与制造环节的协作。
此外，Bossard还全面掌握紧固件与此类材料的相互作用特性，包括抗拔出力和过扭矩性能等关键参数，确保所提出的设计方案在实际应用中能够实现高性能表现。
为制造量身打造标准嵌入式螺柱
在传统模具设计中，通常采用外螺纹结构固定嵌入式螺柱。然而，本案例受限于空间约束，此方法无法实施，可能导致注塑过程中嵌件移位。为此，我们与模具工程师协同创新，将型芯销定位结构集成到嵌件螺柱设计中，该解决方案完全符合行业标准和工艺规范。
配图:外螺纹结构螺柱（左）和型芯销定位结构螺柱（右）
满足装配承载要求
确保装配承载能力对于维持紧固件的扭矩要求（如8.8级或10.9级）至关重要。然而，单纯增大紧固件尺寸的方案并不可行：增加厚度可能违反防电弧间距要求（A），而加大直径则可能影响相邻部件的安全空间（B）。
Bossard通过创新的滚花设计专利攻克这一难题，该设计提升与聚合物基体的结合性能。通过有限元分析技术验证了机械性能的可靠性，同时借助CAD数据共享高效完成了间隙验证。通过与模具工程师的持续协同，最终确保了型芯销几何结构的制造可行性。
客户收益
- 更快的上市时间：通过指导设计过程，避免了反复试验，节省时间和资源。
- 优化的制造工艺：我们的工程技术服务有助于避免与模具损坏、成型零件报废和产品召回相关的成本。
- 单一的联系窗口：我们的设计专业知识帮助定义相关要求，并确保设计满足这些要求。
