视频：如何安装MM-Welding LiteWWeight® zEPP紧固件
成功案例
新里程碑：汽车车门吸能板紧固解决方案
Bossard柏中和施托罗湃科合作为一家豪华汽车制造商定制车门吸能板，推出首条用于EPP发泡材料零部件的LiteWWeight® zEPP紧固件自动化生产线，成为业界的一个重要里程碑。
这一切始于一个普通星期一，德国一家汽车制造商施托罗湃科（Storopack ）的研发经理打来的电话，委托Bossard为其最新的高端车型生产和交付定制的EPP泡沫车门吸能板 。这些防撞吸能板安装在汽车的侧门上，以在侧面碰撞时为驾驶员和前排乘客提供保护。但如何解决这种材料的紧固连接问题？
新材料意味着新挑战
“由于其多孔性，EPP泡沫具有无与伦比的轻量化优势和弹性强度特性。然而，当我们需要连接由这种材料制成的部件时，就会出现挑战。粘胶或模内成型等替代方案在承载能力、工艺可靠性和强度方面很快就会遇到瓶颈，尤其是在涉及到相关碰撞结构等高要求应用时。我们必须找到不同的解决方案，并且寻找一个在设计、制造和装配方面能够全面支持我们的合作伙伴，这正是Bossard的优势。”施托罗湃科项目经理Ulli Raab说道。
“凭借在紧固和工程技术支持方面的专业知识和经验，我们能够为客户提供有价值的指导，帮助他们识别合适的紧固方案。我们的方案涵盖多种材料类型、材料结构、设计、制造工艺、装配和测试等各种因素，旨在确保紧固方案匹配应用需求。”Bossard业务发展经理Christian Busch解释道。
创新技术与工程服务满足严格需求
为了满足客户需求，Bossard和施托罗湃决定使用MM-Welding®轻量化紧固技术，使用超声波实现热塑性材料的局部融化，以创建精确、安全和耐用的螺纹连接点。LiteWWeight® zEPP技术 正是为EPP材料的紧固连接需求而开发，适用于密度为30g/l-200g/l的EPP材料，它在几秒钟内形成高强度的连接。
Bossard的工程团队根据Storopack和汽车制造商的要求，调整现有的LiteWWeight® zEPP紧固件，使连接几何结构能够集成到车门吸能板的设计中。这项技术的灵活性，以及工程师的设计和样品制作能力，证明新开发的LiteWWeight® zEPP WSH是应对EPP发泡材料连接挑战的正确方案。
行业里程碑
尽管向大型汽车制造商交付大量产品可能是个挑战，但Bossard和施托罗湃接受了这一挑战。双方共同开发并建立了一个新的自动化装配产线，满足汽车量产零部件额外的要求。施托罗湃科和Bossard的紧密合作贯穿了研发到量产的整个过程，树立行业标杆。
优化产能和质量，降低损耗
自动化生产线具有非常短的生产周期，能够精确地在每个零部件上自动安装两个连接件，并且可以实现三组并行作业。
MultiMaterial-Welding®解决方案已成功通过所有OEM测试，每个部件都由摄像头和传感器单独检测。“只有当整个装配过程完美无缺时，才会获得所需的RFID 标签。质量控制通过大数据、人工智能和软件进行实时监控，以确保整个过程的可追溯性。这是Poka-Yoke防错理念的体现，也是该解决方案的优势所在。”Christian Busch 说道。
总之，施托罗湃科和Bossard之间的合作为汽车行业带来一项突破性的解决方案，将先进技术与创新思维相结合。项目的成功突显了在当今快速变化、不断发展的市场中，跨领域合作和整合式思维的重要性。
我们与Bossard的合作促成全球首条自动化生产线，将LiteWeight® zEPP紧固件安装到EPP泡沫车门吸能板，为汽车行业发泡材料紧固技术领域树立了行业标杆。
客户收益
- 安装位置精准，性能牢固：为满足车门吸能板组装的特定要求（专业产品设计）而开发的紧固件，确保性能和安全性。
- 创新技术：MM-Welding®技术实现了精确、安全和耐用的连接，增强组装的整体强度。
- 精简生产：自动化生产线减少制造时间和成本，同时维持高品质。
- 零浪费：满足汽车行业的零缺陷标准，几乎零废料，展现对可持续性和效率的承诺。